تبلیغات
اصفهان کامپوزیت - مطالب 4.3.کاربرد در صنایع دریایی
 
اصفهان کامپوزیت
متنوع ترین، باکیفیت ترین و ارزانترین محصولات کامپوزیتی را از ما بخواهید.

گریتینگ فایبرگلاس (کامپوزیت)

صفحات مشبک سوراخدار در اصطلاح کاربردی گریتینگ نام گذاری میشوند و کاربردهای بسیار متنوعی در صنایع مختلف از جمله حمل و نقل، آب و فاضلاب، برق، راه و ساختمان،نفت گاز و پتروشیمی، شهری و کارخانجات شیمیایی دارد.

www.isfahan-composite.ir

کاربردها:

ساخت پلت فورم

پلکان

کفپوش

دریچه منهول

دریچه کانال

پل روی کانال

و هر آنجایی که نیاز به پوششی سخت ، مقاوم و قابل منتاژ دارند

دریچه گریتینگ


خواص گریتینگ کامپوزیتی و مزایای آن نسبت به نمونه های فلزی (استیل، آهن، آهن گالوانیزه) :

1)     منعطف در برابر ضربات شدید مکانیکی (برخلاف فلزات که تغییر شکل دائم میدهند)

2)     عایق حرارت (در برابر آفتاب به شدت فلزات گرم نمیشود و سوزنده نیست)

3)     مقاومت به خوردگی بالا در برابر مواد شیمیایی

4)     غیر قابل بازیافت درنتیجه ضد سرقت

5)     مقاومت مکانیکی ویژه بالا

6)      حمل و نقل آسان و کم هزینه

7)     مونتاژ و نسب بسیار آسان

8)     حداقل 4 برابر سبکتر

9)     عایق الکتریکی

10) ضد زنگ

 گریتینگ کامپوزیتی اسکله دریایی

برای کسب اطلاعات بیشتر از طریق کانالهای ارتباطی زیر با ما تماس حاصل فرمایید:

تلفن:37650877-031

همراه و تلگرام: 09133084839

وبسایت: www.isfahan-composite.ir

فکس: 89773866-021

ایمیل: morteztalakoob@gmail.com

دریچه کانال با گریتینگ کامپوزیت





نوع مطلب : 1.2.1.گریتینگ مشبک، 1.3.کاربرد در صنعت نفت، 4.3.کاربرد در صنایع دریایی، 5.3.کاربرد در صنعت حمل و نقل، 6.3.کاربرد در صنعت آب و فاضلاب، 
برچسب ها : گریتینگ مشبک کامپوزیت، گریتینگ کامپوزیت، گریتینگ فایبرگلاس، کفپوش ضد زنگ، دریچه مواد شیمیایی، دریچه عایق، ورق کامپوزیت سوراخدار،
لینک های مرتبط :

چرا شناورسازان كشور از مواد كامپوزیتی غفلت كرده‌اند؟

طبق گزارش موسسة SPI، در سال 1997 بالغ بر یك میلیارد پوند كامپوزیت در ساخت شناورهای فایبرگلاس در آمریكا مصرف شده است. امروزه حتی كشتی‌هایی به بزرگی ده‌ها متر را از فایبرگلاس می‌سازند. علی‌رغم این آمار مصرف جهانی و وجود بازار بزرگ داخلی برای شناور و كشتی، تنها به دلیل مشكلات فرهنگی و فقدان یك سیاست حمایتی مناسب، این مواد جدید در صنعت دریایی كشور مهجور مانده‌اند. مهندس بزرگ‌زاده مدیرعامل صنایع فایبرگلاس كرمان‌خودرو در گفتگو با شبكة تحلیلگران تكنولوژی ایران (ایتان) به بررسی جوانب این مسئله پرداخته است:

سوال: باتشكر از وقتی كه در اختیار شبكه ایتان قرار دادید. امروزه شاهد آن هستیم كه صنعت كشتی‌سازی به تنهایی بالغ بر ده درصد مصرف كامپوزیت‌ها در جهان را به خود اختصاص داده است. با توجه به بالا بودن این رقم، دلایل استقبال كشتی‌سازان از مواد مركب را چگونه ارزیابی می‌كنید؟

مهندس بزرگ‌زاده: مواد مركب خصوصیات مناسب بسیار زیادی دارند. این دسته از مواد بسیار ساده‌تر از مواد سنتی مانند فلزات و چوب شكل می‌پذیرند. بنابراین برای ساخت سطوح انحنادار، استفاده از فایبرگلاس بسیار آسان‌تر از فلزات است. همچنین این دسته از مواد در محیط مرطوب و خورندة دریایی بسیار كمتر از چوب و فلز دچار خوردگی و پوسیدگی می‌شوند. این عوامل همراه با قیمت مناسب این مواد باعث شده است تا روز به روز بر میزان مصرف این مواد در صنعت كشتی‌سازی افزوده شود.

 

سوال: شناورهای فعلی كه در آب‌های ایران مورد استفا‌دة صیادان و دریانوردان است از چه موادی ساخته شده است و آیا ضرورتی برای تغییر این ماه وجود دارد؟

 

مهندس بزرگ‌زاده: اكثر شناورهای تولید شده و مورد استفاده در ایران از جنس چوب است. چوب سه نقطه ضعف مهم برای ساخت شناور دارد و امروزه شاهد آنیم كه به همین دلایل، چوب از صنعتناورسازی دنیا در حال خارج شدن است. نخست آنكه عمر چندان زیادی در مقایسه با محصولات جدید ندارد. ثانیاً ساخت شناور چوبی بسیار زمان‌بر و پرهزینه است. به عنوان عامل سوم باید گفت كه امروزه با توجه به مسائل زیست‌محیطی و لزوم توجه به حفظ منابع جنگلی، سیاست جهانی در جهت كاهش میزان مصرف چوب است. چوب تنها در كشورهای توسعه‌نیافته كه سطح تكنولوژی شناورسازی آنها پایین است مورد استفاده قرار می‌گیرد و در كشورهای صنعتی تنها در ساخت قایق‌های بادبانی تفریحی در مقیاس محدود به كار می‌رود.

 

سوال: كشور ما مرزهای آبی نسبتاً وسیعی در حوزة خزر و خلیج فارس و دریای عمان دارد. علاوه بر آن حضور كشورهای كوچك متعدد در مجاورت این حوزه‌ها، بیان‌گر بازار مصرف قابل توجهی برای شناور‌سازان است. این بازار تا چه حد ظرفیت سرمایه‌گذاری جهت تولید شناورهای فایبرگلاس را داراست؟

مهندس بزرگ‌زاده: در حاشیه‌های جنوبی و شمالی كشور بین 7 تا 8 هزار فروند شناور صیادی، باری و مسافرتی در تردد هستند. این رقم شامل شناورهایی است كه می‌توان برای ساخت آنها از فایبرگلاس استفاده كرد. قدمت بعضی از این شناورها بالغ بر 50 سال است و نیاز به جایگزینی دارند. اگر حتی سالیانه 3 درصد از این شناورهای قدیمی با محصول جدید جایگزین شود، ما نیازمند تولید حدود 200 الی 250 فروند شناور فایبرگلاس در سال هستیم. به این ترتیب خواهیم دید كه علاوه بر شركت‌های فعلی كه در زمینة تولید شناورهای كامپوزیتی فعال هستند، لازم است تا شركت‌های دیگری نیز احداث شوند تا بتوانند جوابگوی این تعداد تقاضای بازار باشند.

جهت مطالعه ادامه مصاحبه به  ادامه مطلب  مراجعه نمایید



ادامه مطلب


نوع مطلب : 4.دانستنی و اخبار در زمینه کامپوزیت، 4.3.کاربرد در صنایع دریایی، 
برچسب ها : شناورسازان، قایق کامپوزیت، کشتی کامپوزیت، صنعت كشتی‌سازی، خلیج فارس،
لینک های مرتبط :


مواد اولیه، روشهای ساخت و طراحی لوله های كامپوزیتی

مواد اولیه: الیاف، رزین ها و دیگر پركننده ها

لوله های FRP با استفاده از تقویت كننده های الیاف شیشه، رزین های گرماسخت، مواد linerviel و انواع دیگر افزودنی ها ساخته میشوند. الیاف تقویت كننده معمولاً از جنس الیاف شیشه E است. مشخصات اسمی الیاف شیشه E عبارتند از سفتی كششی درحدود 72400 مگاپاسكال، استحكام كششی در حدود 3450 تا 3800 مگاپاسكال و درصد افزایش طول درحدود 4 تا 5 درصد. انواع دیگری از الیاف در این رده عمومی وجود دارند كه نیازهای گوناگون مقاومت به خوردگی را برطرف می كنند اما الیاف شیشه E تاحدودی تمام بازار را تحت سلطه خود درآورده است. الیاف تقویت كننده دیگری برای كاربردهای ویژه و شرایط خورنده منحصر به فرد وجود دارد (مانند AR,C,FCR و جز آن). الیاف تقویت كننده بسته به فرایند ساخت لوله و تحمل بار موردنیاز، تغییر می كنند. الیاف تك جهته (تابیده شده)، الیاف كوتاه، تقویت كننده های رشته ای، نمد، الیاف بافته شده و انواع دیگر الیاف در ساخت لوله های FRP كاربرد گسترده ای دارند. درصد وزنی الیاف به طراحی محصول نهایی وابسته خواهد بود. جهت الیاف، شیوۀ چیدمان لایه ها روی هم و تعداد لایه های تقویت كننده، ویژگیهای مكانیكی، سفتی و استحكام واقعی لوله را تعیین می كند. رزین مورد استفاده در ساخت لولۀ FRP ویژگیهای خاص خود را دارد. درحالی كه ویژگیهای استحكام و سفتی رزین چندین بار كمتر از الیاف است، رزین نقش اساسی را ایفا می كند. رزین های گرماسخت گروه عمده ای هستند كه در ساخت لوله FRP به كار میروند. رزین به عنوان چسب عمل كرده و الیاف را رد ساختار لایه ای محصول پخت شده به هم متصل می كند.

رزین در برابر خوردگی ناشی از عبور گازها و سیالات از درون لوله مقاومت می كند . مشخصات فیزیكی و شیمیایی رزین، مقاومت حرارتی و ویژگی های روش ساخت نقشی كلیدی در طراحی لوله ایفا می كنند. در حالی كه رزین های پلی استر، وینیل استر و اپوكسی قصد تسلط بر بازار لوله های FRP را دارند، رزین های دیگری نیز وجود دارندكه مقاومت به خوردگی منحصر به فردی ایجاد می كنند (جدول 1).

پلی استرها اغلب برای تولید لوله هایی با قطر زیاد استفاده می شوند. وینیل استرها مقاومت به خوردگی بیشتری (معمولاً در برابر مایعات خورنده قوی مانند اسیدها و سفیدكننده ها) دارند. رزین اپوكسی معمولاً برای لوله هایی با قطر كمتر از 750 میلی متر و فشارهایی در حدود 8/20 مگاپاسكال تا 6/34 مگا پاسكال استفاده میشوند.

طراحی و تولید لوله های FRP اغلب به اجزای افزودنی نیز نیاز دارد. بیشترین افزودنی ها به شكل دهی رزین های گرماسخت كمك می كنند و همچنین ممكن است بریا تكمیل واكنش های شیمیایی و پخت چندلایی موردنیاز باشند. كاتالیزورها و سخت كننده ها در این دسته قرار می گیرند. پركننده ها ممكن است به علت مسائل اقتصادی و یا افزایش كارایی استفاده شوند. بعضی از لوله ها به ویژه لوله های گرانشی به شدت به سفتی خمشی بالایی نیاز دارند. درمورد لوله های زیرخاك، سفتی خمشی با عامل EI اندازه گیری میشود كه حاصل ضرب سفتی چندلایی كامپوزیتی (E) و ممان اینرسی سطح مقطع لوله (I) با توان سوم ضخامت دیوار نسبت دارد؛ هرگونه كوششی برای افزایش ضخامت دیواره، ممان اینرسی را به طور چشمگیری افزایش می دهد. درنتیجه بعضی از لوله های گرانشی با افزودن شن در مرحله تولید ساخته می شوند. افزایش شن مایۀ افزایش ضخامت دیواره و در نتیجه افزایش ممان اینرسی و افزایش عامل EI می شود. این كار افزایش سفتی با استفاده از ماده نسبتاً ارزان (مانند شن) نامیده میشود. بنابراین شن میتواند یك افزودنی مهم در ساخت لولۀ FRP باشد.

 به منظور مطالعه کامل مطلب به ادامه آن مراجعه نمایید.




ادامه مطلب


نوع مطلب : 4.3.کاربرد در صنایع دریایی، 6.3.کاربرد در صنعت آب و فاضلاب، 
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

خسارتهای خوردگی و راهكاری كامپوزیتها

یكی از مباحث بسیار مهم علمی ، فنی و اقتصادی كه كم تر از یكصد سال است توجه دانشمندان و پژوهشگران را به خود جلب كرده و مطالعات بسیار زیادی بر روی آن صورت گرفته و می گیرد ، خوردگی و به ویژه خوردگی فلزات است . خوردگی در اصل تخریب یا فساد یك ماده در اثر واكنش با محیط پیرامون خود است .

خوردگی پدیده ای مخرب و هزینه آفرین است كه همه ساله موجب هدر رفتن مبالغ هنگفتی از سرمایه كشور می شود . مصرف رو به افزایش مواد  شیمیایی خورنده و لزوم برقراری شرایط عملیاتی مختلف و بحرانی در واحدهای صنعتی ، سبب زیان های مالی و جانی فزاینده ای شده است . خوردگی علاوه بر صرف هزینه های بسیار گزاف كه به صورت مستقیم و غیرمستقیم توسط صاحبان صنایع پرداخت می شود ، تأثیرات منفی دیگری نیز همانند از دست رفتن انرژی ، ماده ، ایمنی و خطرات زیست محیطی را به همراه خواهد داشت . مسلما زیان های اقتصادی و محیطی خوردگی كه هر روز دامنه آنها گسترش می یابد ، بایست در صنعت رو به رشد و شكوفای ایران مورد بحث و بررسی قرار گیرد . زمانی اهمیت انجام این بررسی ها مشخص خواهد شد كه آماری جامع از حجم زیان های وارد شده به صنایع در اثر خوردگی در دسترس باشند . هم اكنون به دلیل نبود آمار هزینه های سالانه خوردگی ، عدم به كارگیری فن آوری های روز دنیا در كنترل خوردگی و همین طور نا آگاهی مدیران صنایع و سیاست گذاران از هزینه های این پدیده ، درصد بالایی از درآمد ملی كشور از این طریق به هدر می رود .

متأسفانه با وجود این كه ضرورت بررسی و محاسبه هزینه خسارتهای ناشی از پدیده خوردگی احساس و اثبات شده است ولی در كشور ما هنوز هیچ گونه برآورد هزینه ای در این رابطه انجام نشده است . با این وجود بر اساس آمار و ارقام جمع آوری شده توسط انجمن خوردگی ایران از هزینه های وارد شده بر دیگر كشورها می توان به آمار تقریبی خوبی در این زمینه دست یافت. بر اساس روش های معمول در كشورهای صنعتی جهان و محاسبات انجام شده ، هزینه های خوردگی در هر كشور معادل درصدی از تولید ناخالص ملی آن كشور است .هزینه های ناشی از خسارت های خوردگی معمولا ً بین 3 تا 5 درصد از مجموع تولید ناخالص ملی است . این مقدار در كشورهای صنعتی پیشرفته 3 تا 4 درصد و در كشورهای در حال توسعه 4 تا 5 درصد را شامل می شود . لازم به ذكر است كه با به كارگیری فن آوری های نوین كنترل خوردگی ، می توان 17 تا 25 درصد از خسارت های خوردگی كم كرد .

با این كه در كشورهای پیشرفته هزینه های مستقیم ناشی از خوردگی از مقادیر ذكر شده نیز كمتر بوده و بین 5/2 تا 1/3 درصد از تولید ناخالص ملی است ولی در كشورهایی همانند ایران كه هنوز خوردگی را با تعویض قطعات درمان می كنند و نه به كارگیری فن آوری های جدید كنترل خوردگی ، این مقدار می تواند تا 5 درصد افزایش یابد كه این رقم با توجه به آمار موردی انجمن خوردگی ایران عددی قابل قبول است .

بانك مركزی جمهوری اسلامی ایران تولید ناخالص ملی را به چهار بخش اصلی تقسیم می كند كه بعضی از این بخش ها خود شامل بخش های فرعی نیز می شوند . این بخش های اصلی عبارتند از :

     1- گروه كشاورزی

     2- گروه نفت

     3- گروه صنایع و معادن

     4- گروه خدمات

خسارتهای وارده بر چهار گروه كشاورزی ، نفت ، صنایع و معادن و خدمات در سال 1383 به ترتیب 4/777 ، 4/1343 ، 7/1225 و 3/3336 میلیارد تومان و در مجموع 7/6682 میلیارد تومان بوده است . پیش بینی می شود این مقدار در پایان سال 1384به عدد 4/8458 میلیارد تومان برسد كه این عدد درصد زیادی از بودجه كشور را شامل می شود .

جهت مطالعه ادامه ، به ادامه مطلب مراجعه نمایید





ادامه مطلب


نوع مطلب : 1.3.کاربرد در صنعت نفت، 4.3.کاربرد در صنایع دریایی، 
برچسب ها : خسارتهای خوردگی و راهكاری كامپوزیتها، خوردگی، فن آوری كامپوزیتی مقابله با خوردگی، تقویت كننده های كامپوزیتی، پوشش های كامپوزیتی، پمپ های كامپوزیتی،
لینک های مرتبط :

ویژگیها و مزایای لوله های كامپوزیتی

لوله های GRP نسبت به لوله های فلزی و بتونی از مزایای خاصی بهره مند هستند كه هر مزیتی به واسطه وجود ویژگی خاصی نتیجه می شود . اهم ویژگی های این نوع لوله ها را در موارد ذیل می تواند برشمرد :

1- مقاومت در برابر خوردگی

لوله های GRP به علت ماهیت مواد تشكیل دهنده ساختار آنها ، در برابر پدیده خوردگی مقاوم هستند. لوله های GRP در برابر اغلب مواد شیمیائی در دماهای بالاتری از حد مقاومت سایر لوله های پلاستیكی مقاوم هستند ( تا حدود 170 درجه سانتیگراد ) . این ویژگی باعث می شود تا مزایای ذیل نائل گردد :

 

2- عمر مفید طولانی و حداكثر بهره وری اقتصادی

3- عدم نیاز به حفاظت كاتدی و یا اعمال پوشش های داخلی و خارجی

4- ثبات مشخصه های هیدرولیكی درطول ماموریت

5- پایین بودن هزینه های تعمیر و نگهداری

6- كاهش وزن

یك لوله كامپوزیتی به طور معمول 25 درصد لوله چدنی ، 33 درصد لوله فلزی و 10 درصد لوله بتونی وزن دارد و این امر باعث می شود تا برتری های ذیل حاصل شود :

7- كاهش هزینه های بارگیری و حمل

امكان درون هم گذاری 6 لوله های با اقطار مختلف در داخل یكدیگر

8- هزینه پایین نصب

9- سطح داخلی صاف و صیقلی

با توجه به مواد اولیه و فرایند تولید ، سطح داخلی لوله های GRP بسیار صاف و صیقلی می باشند كه مزایای ذیل از رهگذر این ویژگی بدست می آیند .

10- امكان دستیابی به جریان مشابه با استفاده از قطرهای كمتنسبت به لوله های دیگر

11- كاهش میزان مصرف انرژی به علت كاهش میزان افت فشار

12- كاهش رسوبات جمع شده در داخل لوله

13- کاهش ضریب اصطكاك داخلی

14- كاهش مدول الاستیسیته

شوك های داخلی كه معروفترین آن ضربه قوچ می باشد ، در اثر تغییرات ناگهانی سرعت سیال درون سیستم ایجاد می شود . در شرایط خاص نیروی ضربه آن قدر می تواند زیاد باشد كه سیستم را تخریب كند فشارهای گذرا با سرعت موج در سیستم حركت می كند و قادر است با توجه به منبع و جهت حركت موج باعث افزایش یا كاهش فشار گردد . اندازه ضربه قوچ بستگی به خصوصیات و سرعت سیال دار و دراثر مدول الاستیسیته كم در لوله های GRP توانایی آنها در دفع نیروی موج و كاهش تاثیر موج در سیستم بسیار زیاد است . به طور كلی لوله های GRP به تحمل ضربه قوچی به میزان 40 درصد بیشتر از فشار اسمی خود  می باشد و ضربه قوچ در آنها حدوداً نصف لوله های فلزی است . سرعت موج حاصل در لوله های GRP با توجه به كلاس فشاری و سفتی لوله در محدوده 340 الی 640 متر برثانیه می باشد این مقدار در لوله های فلزی حدود 1100 متر بر ثانیه تخمین زده می شود . كاهش ضربه قوچ ، علاوه بر افزایش عمر لوله باعث می شوند تا از تجهیزات حفاظتی كمتری جهت پیشگیری از ضربه قوچ استفاده شود .

 

وضعیت صنعت كامپوزیت درسطح بین المللی و ملی

طبق استاندارد بین المللی شاخص توسعه یافتگی از دیدگاه صنعتی كامپوزیت مصرف سرانه معادل 3 كیلوگرم به ازای هر شهروند است . در نمودار بالا نمای كلی از كشورهای مختلف و جایگاه آنها در این صنعت ترسیم شده است .

 

95.8 درصد كامپوزیت های مورد استفاده در ایران ، كامپوزیتهای پایه پلیمری هستند و بیشترین حجم مصرف آنها مختص صنایع ساختمان و حمل و نقل می باشد در نمودارمقابل توزیع فراوانی استفاده از كامپوزیت دربخشهای مختلف صنعت در كشورمان نمایان است .

 

كاربرد كامپوزیتهای پلمیری در صنایع ایران

استفاده از كامپوزیتها در صنایع به منظورحفاظت در برابر خوردگی كه در قالب لوله و مخازن نمود پیدا می كند مقام چهارم را به خود اختصاص داده است و این در حالی است كه بخش عمده ای از صنایع كشور از مشكل خوردگی و تبعات هزینه ناشی از آن رنج می برند . خوردگی در ایران درسال 1379 معادل 2700 میلیارد ریال بر اساس 5 درصد از تولید ناخالص ملی برآورد شده است كه براساس تقسیم بندی انجام شده از سوی بانك مركزی جمهوری اسلایم ایران خسارت مستقیم خوردگی در چهار بخش اصلی برای سال 1379 محاسبه گردیده است و در نمودار مقابل نشان داده شده است ( برگرفته از نشریه خوردگی ، سال چهارم شماره 11 و 12 -1382 ) .

 

در حال حاضر صنعت كامپوزیت علیرغم جوان بودن در كشورمان ، اكثر روشهای تولید پیشرفته همانند روش پیچش الیاف ، روش SMC و روش قالب بسته را برای تولیدات مختلفی را همانند لوله ، قطعات خودرو و پره توربین بادی و ...... شامل می شود و توسعه این صنعت نیازمند ...... جدی متخصصان ، اندیشمندان و مسئولان در بسترهای مرتبط با این صنعت می باشد





نوع مطلب : 6.3.کاربرد در صنعت آب و فاضلاب، 4.3.کاربرد در صنایع دریایی، 
برچسب ها :
لینک های مرتبط :


( کل صفحات : 2 )    1   2   


امکانات جانبی
بانك اهداكنندگان غیر خویشاوند
 
 
بالای صفحه