تبلیغات
اصفهان کامپوزیت - مطالب 5.3.کاربرد در صنعت حمل و نقل
 
اصفهان کامپوزیت
متنوع ترین، باکیفیت ترین و ارزانترین محصولات کامپوزیتی را از ما بخواهید.

گریتینگ فایبرگلاس (کامپوزیت)

صفحات مشبک سوراخدار در اصطلاح کاربردی گریتینگ نام گذاری میشوند و کاربردهای بسیار متنوعی در صنایع مختلف از جمله حمل و نقل، آب و فاضلاب، برق، راه و ساختمان،نفت گاز و پتروشیمی، شهری و کارخانجات شیمیایی دارد.

www.isfahan-composite.ir

کاربردها:

ساخت پلت فورم

پلکان

کفپوش

دریچه منهول

دریچه کانال

پل روی کانال

و هر آنجایی که نیاز به پوششی سخت ، مقاوم و قابل منتاژ دارند

دریچه گریتینگ


خواص گریتینگ کامپوزیتی و مزایای آن نسبت به نمونه های فلزی (استیل، آهن، آهن گالوانیزه) :

1)     منعطف در برابر ضربات شدید مکانیکی (برخلاف فلزات که تغییر شکل دائم میدهند)

2)     عایق حرارت (در برابر آفتاب به شدت فلزات گرم نمیشود و سوزنده نیست)

3)     مقاومت به خوردگی بالا در برابر مواد شیمیایی

4)     غیر قابل بازیافت درنتیجه ضد سرقت

5)     مقاومت مکانیکی ویژه بالا

6)      حمل و نقل آسان و کم هزینه

7)     مونتاژ و نسب بسیار آسان

8)     حداقل 4 برابر سبکتر

9)     عایق الکتریکی

10) ضد زنگ

 گریتینگ کامپوزیتی اسکله دریایی

برای کسب اطلاعات بیشتر از طریق کانالهای ارتباطی زیر با ما تماس حاصل فرمایید:

تلفن:37650877-031

همراه و تلگرام: 09133084839

وبسایت: www.isfahan-composite.ir

فکس: 89773866-021

ایمیل: morteztalakoob@gmail.com

دریچه کانال با گریتینگ کامپوزیت





نوع مطلب : 1.2.1.گریتینگ مشبک، 1.3.کاربرد در صنعت نفت، 4.3.کاربرد در صنایع دریایی، 5.3.کاربرد در صنعت حمل و نقل، 6.3.کاربرد در صنعت آب و فاضلاب، 
برچسب ها : گریتینگ مشبک کامپوزیت، گریتینگ کامپوزیت، گریتینگ فایبرگلاس، کفپوش ضد زنگ، دریچه مواد شیمیایی، دریچه عایق، ورق کامپوزیت سوراخدار،
لینک های مرتبط :


كامپوزیت های زمینه فلزی



كامپوزیت های زمینه فلزی یكی از اصلی ترین نوآوری ها در زمینۀ مواد مهندسی در 25 سال گذشته است.

هم اكنون فلزات سبك تقویت شده با ذرات، به علت داشتن ویژگیهای فیزیكی و مكانیكی برجسته مورد توجه مصرف كنندگان و سازندگان مواد مهندسی هستند.

مهم ترین هدف در تولید و كاربرد كامپوزیت های زمینه فلزی، دستیابی به بالاترین میزان نسبت استحكام به جرم و نسبت سفتی به جرم با استفاده از ماده ای سبك و ارزان است. از این رو تمایل كمتری برای تقویت فلزات سنگین تر مانند آهن و فولاد وجود دارد؛ چرا كه در چنین فلزاتی با تهیه آلیاژ و نیز عملیات حرارتی، میتوان استحكام را به گونه ای اقتصادی تر افزایش داد.

كاربرد فلزات سبك در حجم زیاد در صنایع خودروسازی حتی با وجود هزینۀ بالا و چالش های تولید آنها، نه تنها سازندگان اصلی خودرو بلكه در بین تولیدكنندگان مواد مهندسی نیز افزایش یافته است. بیشترین چالش هایی كه در رابطه با مواد سبك مورد استفاده در صنایع خودروسازی مطرح است عبارتند از:

 

1- بهای ماده اولیۀ موردنیاز سازندگان خودرو

2- هزینۀ مراحل تولید موردنیاز برای ساخت و سر هم كردن اجزای سازنده وسیلۀ نقلیه

 

در بین این كامپوزیتها، كامپوزیتهای بر پایه آلومینیوم بیش از سایرین مورد توجه است. چرا كه چگالی آن كم، محدودۀ آلیاژهای آن وسیع و قابلیت عملیات حرارتی آن مناسب است و در فرایند تولید، انعطاف پذیری خوبی از خود نشان می دهد.

به علاوه در صنایع خودروسازی، حمل و نقل، ساختمان سازی و...، مناسب بودن هزینه ها یكی از فاكتورهای بسیار مهم است. استفاده از آلیاژهای آلومینیوم به عنوان زمینه، به علت داشتن این ویژگیها و نیز بهای ارزان (5/1 دلار آمریكا در هر كیلوگرم) و نیز سادگی در جابجایی، ترجیح داده می شود.

 

بیشترین مزایای كاربرد كامپوزیت زمینه فلزی در صنایع خودروسازی :

- جرم كمتر، به ویژه در قسمت موتور

- مقاومت به سایش یا ویژگیهای روانسازی بهتر

- ویژگیهای بهتر ماده به ویژه استحكام و سفتی كه باعث افزایش دوام و گسترش شرایط كاری میشود.

- ضریب انبساط حرارتی كمتر

 

نقاط ضعف كامپوزیت های زمینه فلزی عبارتند از:

- شكل پذیری و چقرمگی كمتر

- هزینۀ بالای تقویت آلومینیوم در مقایسه با آلیاژهای آلومینیوم

- كمبود اطلاعات طراحی

- نیاز به كاهش هزینه ها، افزایش تولید و بهبود روش های تولید

- عدم اطمینان در رابطه با قابلیت بازیافت

 

بنا بر نظر آقای برنارد لی گراند، رئیس انجمن آلومینیوم اروپا، محصولات آلومینیوم ریخته شده مانند بدنه موتور و سرسیلندرها بیشترین سهم را در افزایش مصرف مواد بر پایۀ آلومینیوم در بخش خودروسازی دارند.

درمورد محصولات نورد شدۀ بر پایۀ آلومینیوم، بیشتر پیشرفت ها مربوط به محصولات و آلیاژها (شامل برخی كامپوزیت ها) برای كاربرد در مبدل های حرارتی است.

در دهۀ پیش، كاربرد پروفیل ها و صفحات فلزی در بدنه های خودرو روند رو به رشد بسیار سریعی را نشان داده است، به ویژه در برخی از قطعات و صفحات به كار رفته در درون خودرو.

آقای لی گراند پیش بینی كرده است كه در دهه آینده، تقاضا برای آلومینیوم در صنایع خودروسازی تا چندین میلیون تن در سال افزایش یابد.

هم اكنون در صنایع خودروسازی، كامپوزیت های زمینه فلزی به صورت اكسترود شده و یا كشیده شده برای تولید محور حركت (میل گاردان) با سفتی و سبكی بیشتر به كار گرفته میشوند. محور حركت از جنس كامپوزیت زمینه فلزی و دارای سرعت دورانی بحرانی بیشتر (برای یك هندسه معین)است و با اختلالات ارتعاشی كمتری كار می كنند.

برخی دیگر از كاربردهای موجود در صنایع خودروسازی عبارت است از موج گیری فرمان (اكسترود شده)، اجزای دستگاه تعلیق و انتقال نیرو (فورج شده) و میخ های روی لاستیك (نورد شده یا فورج شده).

همۀ كاربردها با توجه به دو برتری سودمند افزایش سفتی و افزایش مقاومت سایشی به كامپوزیتهای زمینه فلزی منسوب میشوند. از سال 1960 تلاشهای فراوانی برای جایگزین كردن چدن با آلیاژهای آلومینیوم در قطعات خودرو در حال انجام است. مشابه اغلب مواد نرم، آلومینیوم نیز در تماس با سطوح دیگر فلزات و غیرفلزات، مقاومت سایشی ضعیفی از خود نشان میدهد. چندین راه حل برای رفع این مشكل پیشنهاد شده است.

یكی از این راه حل ها، مواد كامپوزیتی محتوی كاربید سیلیسیم، آلومینا یا گرافیت به صورت ذرات بسیار ریز، است.

امكان جایگزینی چدن با آلومینیوم، پتانسیل كاهش وزن قابل توجهی را فراهم كرده است. به عنوان مثال این كاهش وزن برای یك خودروی كوچك حدود 12 درصد (حدوداً برابر با 100 كیلوگرم) و برای یك كامیون دیزلی حدود 15 تا 17 درصد است.

شركت تویوتا در سال 1983 با طراحی پیستون موتور دیزلی، نخستین كاربرد مشهور تجاری كامپوزیتهای زمینه فلزی را در صنعت خودروسازی معرفی كرد. در این قطعه، به منظور كاهش وزن پیستون و بهبود ویژگیهای سایشی از كامپوزیت به جای چدن در اطراف شیار رینگ پیستون استفاده شد. افزون بر آن ویژگیهای مواد بهسازی شده، امكان ساخت موتور پیشرفته با فشار سیلندر بالاتر و كارایی بیشتری را فراهم ساخته است. چنین افزایشی در فشار پیستون ایجاب می كند كه قطعه، تنش های مكانیكی و حرارتی بیشتری را تحمل كند. با كاربرد كامپوزیت های زمینه فلز دارای ضریب انبساط حرارتی كمتر، قطر داخلی سیلندر میتواند با فاصلۀ كمتری نسبت به پیستون جفت و جور شود. بنابراین امكان ساخت پیستون هایی با وزن كمتر و ویژگیهایی چون جریان گرمایی بهترفراهم میشود.

قطعات الحاقی از راه تزریق كردن با فشار به درون آلومینای پیش شكل داده شده تهیه می شوند. تولید كنونی بیش از100،000 قطعه در ماه است. صرفه جویی مستقیم در هزینه ها علت اصلی كاربرد قطعه الحاقی از جنس كامپوزیت آلومینیوم بوده، كه با افزایش مقاومت سایشی و نیز كاهش وزن همراه است.

 

 





نوع مطلب : 4.دانستنی و اخبار در زمینه کامپوزیت، 5.3.کاربرد در صنعت حمل و نقل، 
برچسب ها :
لینک های مرتبط :


كامپوزیت های زمینه سرامیكی (CMC)

سرامیك ها محدودۀ وسیعی از مواد معدنی غیرآلی و غیرفلزی اند كه در دماهای بالا شكل داده شده و معمولاً به دو دسته تقسیم میشوند:

 

1- سرامیكهای سنتی: این سرامیك ها عموماً یكپارچه اند؛ مانند آجر، سفال و كاشی.

2- سرامیك های پیشرفته: كه معمولاً به روش های شیمیایی بسیار پیشرفته تولید میشوند و ویژگیهای آنها بستگی زیادی به كیفیت و ویژگیهای مواد اولیه دارد. یكی از ویژگیهای مهم این مواد، مقاومت بالای آنها در برابر گرما، مواد شیمیایی، سایش و فرسایش است. به هرحال این ویژگیها، ساخت آنها را از روشی ساده و اقتصادی مشكل می كند. این گروه سرامیك های پیشرفته هستند كه عموماً در ساخت كامپوزیت های زمینه سرامیكی به كار می روند.

 

سرامیك های پیشرفتۀ یكپارچه دارای تركیبی از ویژگیهای مطلوبی مانند سختی و استحكام بالا، تحمل دماهای بالا، خنثایی شیمیایی، مقاومت در برابر فرسایش و چگالی كم هستند. ولی در برابر بارهای كششی و ضربه ضعیفند و برخلاف فلزات، از خود پلاستی سیته نشان نمی دهند و مستعد شكست تحت بارهای مكانیكی و شوك حرارتی هستند.

 

اگر بخواهیم مقایسه ای بین سرامیك ها و دیگر مواد داشته باشیم باید گفت كه سرامیك ها تنها گروه موادی هستند كه در دماهای بالا قابل استفاده اند، و دارای سختی، استحكام و مدول الاستیك بالاتری از فلزات و پلیمرها هستند. همچنین چگالی، ضریب انبساط حرارتی و هدایت الكتریكی و حرارتی كمی دارند. به ویژه چگالی و انبساط حرارتی كم سرامیك ها اهمیت زیادی در اغلب كاربردها دارد. بزرگ ترین نقطه ضعف سرامیك هادر مقایسه با دیگر مواد به ویژه فلزات، چقرمگی شكست (Fracture Toughness) فوق العاده پایین آنهاست كه در عمل یعنی، این مواد دربرابر ترك بسیار حساسند. بنابراین نیاز شدیدی به افزایش چقرمگی سرامیك ها احساس میشود. یكی از راههای مهم دستیابی به چقرمگی بالاتر، تهیه كامپوزیت های زمینه سرامیكی است. گنجاندن الیاف و ذرات تقویت كننده در یك سرامیك میتواند به تهیه یك ماده سرامیكی چقر (Tough) منجر شود و كنترل مناسب ویژگیهای مرز مشترك زمینه و تقویت كننده از اهمیت زیادی برخوردار است.

 

نكته قابل توجه دیگر این است كه اگرچه نسبت مدول الاستی سیتۀ تقویت كننده و زمینه در كامپوزیت های فلزی و زمینه پلیمری عموماً بین 10 و 100 است ولی برای یك كامپوزیت زمینه سرامیكی، این نسبت معمولاً برابر یك و یا كمتر از آن است. نسبت مدول بالا در كامپوزیت های زمینه فلزی و پلیمری، سبب انتقال مؤثر بار از زمینه به الیاف میشود، در حالی كه در یك كامپوزیت سرامیكی، زمینه و تقویت كننده در توانایی تحمل بار اختلاف زیادی ندارند؛ به این معنا كه هدف از ساخت كامپوزیت سرامیكی، افزایش استحكام نیست. مگر آنهایی كه زمینۀ آنها مدول الاستی سیتۀ كمی دارند (مانند زمینه های شیشه ای).

 

زمینه های مرسوم در تهیه كامپوزیت های زمینه سرامیكی عبارتند از انواع گوناگون شیشه، شیشه سرامیك ها و سرامیك هایی همچون كربن، كاربید سیلیسیم، نیترید سیلیسیم، آلومینات ها و اكسیدها. تقویت كننده های مورد استفاده عبارتند از كاربیدها، بوریدها، نیتریدها، اكسیدها و كربن.

 

كامپوزیت های زمینه سرامیكی تنها كامپوزیتهایی هستند كه بالای c ◦ 900 استحكام باقی مانده دارند.

عمده ترین كامپوزیتهای زمینه سرامیكی عبارتند از:

كامپوزیت های كربن/ كربن، كامپوزیتهای آلومینا/ Sic و كامپوزیتهایی با زمینه Si3N4 یا Sic تقویت شده با الیاف پیوسته Sic و كربن.

معمولاً كاربرد كامپوزیت های سرامیكی به دو دسته هوافضایی و غیرهوافضایی تقسیم میشوند. در كاربردهای هوافضایی مسئلۀ اصلی، عملكرد كامپوزیت است. در حالی كه در كاربردهای غیر فضایی عامل قیمت بسیار مهم است.

كامپوزیت های سرامیكی با الیاف پیوسته، عموماً دارای خواص مكانیكی ویژۀ بالایی هستند و میتوانند در كاربردهای هوافضایی دما بالا به كار گرفته شوند. كامپوزیت های كربن/ كربن با پوشش Sic به عنوان محافظ حرارتی در شاتل های فضایی استفاده شده است و كامپوزیت های كاربید سیلیسیم/ كربن مواد مناسب برای هواپیماها هستند. در میان كاربردهای غیر هوافضایی كامپوزیتهای سرامیكی میتوان به اجزای موتورهای دما بالا، مته و ابزار تراش، اجزای مقاوم در برابر سایش، لوله اگزوز، نازل، لوله های مبدل گرما و... اشاره كرد.

 





نوع مطلب : 1.2. انواع ماتریس کامپوزیت، 5.3.کاربرد در صنعت حمل و نقل، 
برچسب ها : سرامیك، كامپوزیت های زمینه سرامیكی، CMC،
لینک های مرتبط :

موفقیت كشور در تولید نانوكامپوزیت برای كاربرد در صنعت خودروسازی

مدیر مركز رشد آذربایجان شرقی از تولید نانو كامپوزیتهای پلیمری تهیه شده از مواد معدنی خبر داد و گفت: این كامپوزیتها برای صنعت خودروسازی كاربرد دارند.

دكتر عبدالرضا میر محسنی در این گفتگو پاركهای علم و فناوری را محلی برای تعامل بخش دولتی و خصوصی ذكر كرد و گفت:

 در این مراكز از شركتهای دانش محور حمایت می شود تا ایده های فناورانه آنها به كالا تبدیل و به بازار عرضه شود. وی با بیان اینكه این مركز رشد تاكنون از 118 شركت دانش بنیان حمایت كرده است، افزود: این مجموعه تاكنون 44 مورد ثبت اختراع داشته و از مجموع فعالیتهای این مجموعه حدود 25 میلیارد تومان گردش مالی ایجاد شده است.

میر محسنی با تاكید بر اینكه این مركز فعالیتهای خود را از حوزه فناوری اطلاعات (IT) آغاز كرده است، اظهار داشت: به دلیل پتانسیلهایی كه در منطقه وجود داشت ما توانستیم از طرحهایی در زمینه های مكانیك، مكاترونیك، پلیمر، شیمی، محیط زیست و پزشكی و سلامت حمایتهایی به عمل آوریم.

وی همچنین از تولید نانوالیاف هوشمند و نانوكامپوزیتهای پلیمری تهیه شده از معادن موجود در استان آذربایجان شرقی خبر داد و ادامه داد: این پلیمرها به دلیل مقاوم و سبك بودن كاربردهای بسیاری در صنعت خودرو دارد. ضمن آنكه در تولید فیلتراسیون، دارورسانی نیز كاربرد دارد.

میر محسنی به طراحی و تولید دستگاه كوارتز كریستال نانو بالانس اشاره كرد و اظهار داشت: این دستگاه روشی است كه بر مبنای آن می توان نسبت به تشخیص و اندازه گیری میزان گستره ای از مواد شیمیایی مختلف از جمله آلوده كننده های زیست محیطی و گازهای شیمیایی استفاده كرد.

وی تاكید كرد: دستگاه قادر به اندازه گیری آلاینده های مختلف محیط زیست در حد یك نانو گرم است و می توان از آن برای اندازه گیری آلاینده های موجود در آب و هوا به صورت آنلاین استفاده كرد.

به گفته مجری طرح این طرح به عنوان اختراع به ثبت رسیده و تاییدیه های لازم برای كاربردی كردن آن نیز اخذ شده است.                                  

منبع: خبرگزاری مهر





نوع مطلب : 4.دانستنی و اخبار در زمینه کامپوزیت، 5.3.کاربرد در صنعت حمل و نقل، 
برچسب ها : مركز رشد آذربایجان شرقی، نانو كامپوزیتهای پلیمری، تولید نانوكامپوزیت برای كاربرد در صنعت خودروسازی، نانوالیاف هوشمند، دكتر عبدالرضا میر محسنی،
لینک های مرتبط :


كامپوزیت های الیاف كربن در خودروهای گازسوز

صنعت خودرو بازار بالقوه گسترده ای برای پلاستیك های تقویت شده با الیاف است. در سالهای گذشته مواد و تركیبات پلاستیكی تقویت شده با شیشه به طور تدریجی وارد بازار خودرو شده اند. بهای بالای الیاف پیشرفته همانند كربن و آرامید، مصرف آنها را توسط خودروسازان محدود كرده است. با این وجود با آغاز قرن 21، كاربرد پلاستیك های تقویت شده در صنعت خودرو ادامه یافته و كامپوزیت های الیاف كربن كاربرد بیشتری خواهند یافت.

مقداری از فناوری مورد نیاز برای ساخت قطعات خودرو از پلاستیك های تقویت شده با الیاف كربن (CFRP) در دسترس است و افزون بر آن، فرایندهای ساخت جدیدی نیز در حال گسترش هستند كه به كارگیری  CFRP را در خودرو اقتصادی كرده و آنها را به رقابت با مواد مرسوم و متداول قادر می سازد.

صنعت جهانی خودرو، در 30 سال گذشته تغییر زیادی كرده است. در آغاز دهه 1970 فولاد ماده ساختاری مهمی در خودروها بود و پلاستیك های تقویت شده با الیاف (FRP) به دنبال جایگاهی در بازار خودرو بودند. برای جلب رضایت شركت های بزرگ نفتی، آمریكایی ها به سمت خودروهای سواری چهاردر بزرگ و استیشن و خودروهای دارای موتور نیرومند و پرمصرف گرایش داشتند. بنزین ارزان بود و آلودگی هوا نیز خیلی مشكل ساز نبود. بحران نفت در اواسط دهه 1970 منجر به افزایش بهای بنزین و تشكیل صف های دراز در پمپ بنزین ها شد. بیشتر آمریكایی ها در برابر افزایش بهای بنزین واكنش نشان دادند و خودروهایی كوچك تر با موتورهای كوچك تر و كم مصرف تر خریدند. این امر راه ورود خودروهای كوچك تر را از ژاپن و اروپا به سمت بازارهای آمریكا باز كرد.

همچنین در دهه 1970 موضوع آلودگی هوا در شماری از شهرهای بزرگ آمریكا همانن لس آنجلس، شیكاگو و نیویورك توجه عمومی را به خود جلب كرد. در هر صورت، پلاستیك های تقویت شده با شیشه به مقدار زیادی در خودروها كاربرد یافتند. این مواد نخست برای ساخت قطعات تزریقی كوچك و سپس قطعات بزرگتری همچون سپر، تزئینات درون خودرو، داشبورد و ... به كار گرفته شدند.

علل كندی نفوذ كامپوزیت ها در صنعت خودرو در آغاز دهه 1970عبارت بودند از:

- گران تر بودن رزین ها و الیاف شیشه نسبت به فلزات

- عدم توجه به مشكل آلودگی هوا

- ارزانی بنزین و جذاب نبودن موضوع مصرف كمتر بنزین در اثر سبكی قطعات FRP

- غیرممكن بودن حفظ میزان بالای تولید خودرو، بدون افزایش ماشین آلات و ابزار با توجه به طولانی بودن چرخه پخت سیستم های

 رزینی آن زمان

- هزینه بالای تبدیل تجهیزات فراوری فولاد به FRP

صحبت های یك مهندس ساخت و تولید درباره  آن دوران جالب است. او سخت كوشانه برای ساخت در صندوق عقب خودرو از جنس كامپوزیت الیاف شیشه فعالیت می كرد. این امر افزون بر ظاهری مناسب، كاهش وزن و مقاومت به خوردگی خوبی داشت، اما تولید آن بسیار گران تمام می شد. اوتلاش می كرد یكی از گروههای خودروسازی را قانع كند كه این قطعه را جزء تولیدات خود قرار دهد ولی پاسخی كه از جانب یكی از مدیران آشنا با مسائل مالی آن شركت دریافت كرد، این بود: "درست است كه وزن كاهش می یابد اما میلیون ها دلار برای تجهیزات شكل دهی فلزات در دیترویت سرمایه گذاری شده است. به گفته شما باید اینها را دور ریخت و تجهیزات جدیدی برای شكل دهی پلاستیك ها خرید. ایا می دانید چه هزینه ای برای حفظ میزان بالای تولید صرف میشود و این هزینه ها چه بر سر تراز مالی ما خواهد آورد؟"

كم كم صنعت خودرو به مواد FRP گرایش پیدا كرد. اما هنوز هم كاهش وزن و مقاومت به خوردگی نسبت به هزینه های تولید از اهمیت كمتری برخوردار است. با توجه به حجم بالای سرمایه گذاری انجام شده برای تجهیزات ساخت خودرو از مواد فلزی، صنعت خودرو هنوز حالت فلزی دارد. پرسش مهم این است كه آیا میتوان بر این مشكل غلبه كرد؟

 

جهت مطالعه "صنعت خودرو در قرن بیست و یكم" به ادامه مطلب مراجعه نمایید.




ادامه مطلب


نوع مطلب : 4.دانستنی و اخبار در زمینه کامپوزیت، 5.3.کاربرد در صنعت حمل و نقل، 
برچسب ها : خودروهای گازسوز، HMMWV، پلاستیك های تقویت شده با الیاف كربن (CFRP)، صنعت خودرو در قرن بیست و یكم، CFRP، انجمن بین المللی خودروهای گازسوز (IANGV)،
لینک های مرتبط :


( کل صفحات : 2 )    1   2   


امکانات جانبی
بانك اهداكنندگان غیر خویشاوند
 
 
بالای صفحه